Машина для виготовлення крейди

Це залежить від конкретної моделі та частоти циклів машини. Для серії FM400 (моделі з ручним керуванням) кваліфікований оператор, який працює за одну 8-годинну зміну, може виготовити від 4000 до 5000 штук. Для повністю автоматизованої лінії FM800-знову ж таки, на основі 8-годинної зміни-виробництво стабільно коливається від 25 000 до 32 000 штук. Чому коливання? Оскільки час сушіння не враховується в робочому циклі машини; пропускна здатність вашої сушильної печі насправді є вузьким місцем. Ми провели фактичні польові випробування: повний цикл-включаючи впорскування суспензії, затвердіння, виймання з форми та-повторне вприскування-займає від 45 до 60 секунд. Ви можете зробити підрахунок самостійно: 60 циклів на годину, виробництво 800 штук за цикл, дає теоретичний максимум у 48 000 штук. Однак на практиці ви повинні враховувати допоміжні завдання, такі як заміна лотків, очищення сіток і поповнення сировини, тому вам слід знизити цю теоретичну цифру приблизно на 20%. Не довіряйте продавцям, які стверджують, що обсяг виробництва становить 50 000 штук; ці цифри представляють дані "сухого прогону", отримані шляхом повного виключення всього необхідного допоміжного часу.

Так, це можливо, хоча кінцева текстура та відчуття відрізнятимуться. Гіпсовий порошок (напівгідрат сульфату кальцію) швидко твердне під час контакту з водою-, що дозволяє витягнути з форми протягом 2–5 хвилин. Отримана крейда відносно м’яка і дуже гладко пише, що робить її ідеальною для використання в освіті. Карбонат кальцію (точніше «важкий» карбонат кальцію) не твердне сам по собі; вимагає додавання сполучного (наприклад, ПВА або крохмального клею). Це подовжує час застигання до понад 10 хвилин, але отримана крейда є твердішою та стійкішою до зносу, тому її зазвичай використовують для промислового маркування. З точки зору практичної роботи, перемикання між цією сировиною на одній машині не потребує зміни самої форми; однак вам потрібно налаштувати два конкретні параметри: співвідношення води-до-твердих речовин і рівень вакууму. Для гіпсового порошку співвідношення води-до-гіпсу зазвичай становить приблизно від 0,6 до 0,7; для карбонату кальцію співвідношення рідини-до-твердої речовини має бути трохи нижчим-інакше суміш буде надто рідкою, щоб належним чином прилипнути до неї та заповнити порожнини форми. Щодо рівня вакууму: для гіпсового порошку достатньо значення від 0,6 до 0,7 бар; однак, для карбонату кальцію, щоб забезпечити належне ущільнення, вакуум має бути вище 0,8 бар. Поширеною помилкою початківців є те, що вони не регулюють рівень вакууму під час заміни сировини-результатом є партія крейди, пронизана сотами-як повітряні кишені.

Абсолютно. Ми стикалися й успішно вирішували навіть найекстремальніші випадки: наприклад, клієнт із провінції Юньнань, працівники якого навіть не закінчили початкової школи та мали дуже обмежені навички грамотності. На панелі керування є лише чотири кнопки: зелена (Пуск), Червона (Зупинка), Ручне заливання швом і Ручне виймання з форми. Піктограми нагадують світлофори. Ми надали оператору аркуш формату А4, який ілюструє кроки: 1. Натисніть зелений; 2. Зачекайте, поки світло блимне три рази; 3. Витягніть лоток для матеріалу. Протягом двох днів він зміг керувати машиною самостійно. Складна частина полягає не в самій операції, а в формулюванні. Ви маєте навчити його визначати консистенцію каші,-вставивши паличку, витягнувши її та спостерігаючи, як рідина повільно стікає вниз; він повинен утворювати безперервний потік без розривів і грудок. Для цього потрібне певне «відчуття», але за тиждень практики можна освоїти це. Не очікуйте, що працівник зрозуміє хімічний склад гіпсу; вам просто потрібно сказати йому: «Якщо він занадто густий, додайте ще води; якщо він занадто рідкий, додайте більше порошку», і він зможе правильно це відрегулювати.

Найбільш уразливими компонентами є не двигуни, а скоріше прес-форми та виштовхувачі. Форми мають точні-просвердлені отвори; з часом використання гіпсової суміші призводить до утворення накипу всередині них. Кожні два тижні ви повинні розбирати форми, змочувати їх у розведеній соляній кислоті, а потім використовувати м’яку щітку, щоб очистити отвори. Якщо ви знехтуєте цим кроком, внутрішні стінки отворів стануть шорсткими, через що поверхня крейди подряпається або стане шорсткою під час процесу виймання з форми. Що стосується виштовхувальних штифтів, щодня перед початком виробництва виконуйте сухий прогін (без матеріалу); використовуйте щуп, щоб виміряти їх висоту, і відкоригуйте їх, якщо відхилення перевищує 0,2 міліметра. Основною причиною зламаних крейдяних паличок є невідповідні штифти виштовхувача. Іншою витратною частиною є гумове лезо скребка, яке зазвичай потрібно міняти кожні три місяці за ціною трохи більше десяти юанів. Двигуни та вакуумні насоси повинні надійно функціонувати протягом трьох-п’яти років за нормального використання, але ви обов’язково повинні поєднати їх із стабілізатором напруги-враховуючи коливання напруги в сільських електромережах, я бачив надто багато випадків, коли перетворювач частоти згорів.